影響加工精度的因素十分復(fù)雜，主要的是機床的軌跡精度與切縫寬度的控制精度。下面給出了幾種電火花線切割假宮縮特有的缺點對加工精度的影響及其對策。

1、加工面的直線度。

線切割加工從一開始就存在著所謂“鼓形量”，影響力加工工件表面的直線度。鼓形量是由于電極絲的振動以及電解作用和加工屑在放電間隙中部的滯留而造成的。減少這種鼓形量的方法，除改變工作條件外，比如加大電極絲的張力、加快進給速度、改變工作液的導(dǎo)電率、完善排屑條件、減少電極絲的振幅等，還可以通過多次切割的加工方法減少這種鼓形量。

2、拐角處的精度

（1）塌角。

電極絲是個柔性體，加工時收房電壓力、工作介質(zhì)壓力等的作用，會造成加工區(qū)間的電極絲向后撓曲，滯后于上、下導(dǎo)絲口的一段距離，這樣就會切去工件輪廓的清角，產(chǎn)生了塌角現(xiàn)象，影響了加工精度。

防止塌角應(yīng)該根據(jù)工件的加工角度不同而采取不同的方法。工件圖形角度有內(nèi)角和外角之分，對于外角，正價一段超切程序；對于內(nèi)角，城西在拐彎處設(shè)置一個暫停程序，例如G04X3（暫停3S）。電極絲在拐角處停留幾秒鐘，使中間部分趕上導(dǎo)絲嘴運動，延遲量，然后再拐彎加工，這樣就了塌角。

另外，根據(jù)塌角形成的原因，采取弱的電規(guī)準，降低噴淋壓力，有助于提高拐角精度。

（2）角部附加R（角部形狀精度）。

正如立銑加工一樣，被加工工件的角部都存在著銑刀半徑R的圓角。線切割加工也有附加R，這在加工工件的凹角部分才能表現(xiàn)出來。

在加工尖角部位時，電極絲加工軌跡的交點位于被加工工件的外側(cè)時，可以采用超切程序加工出正確的角度來，而位于內(nèi)側(cè)時必然產(chǎn)生圓角R，圓角R的大小隨電極絲直徑、工件厚度、電規(guī)準大小而變化。這是線切割加工過程中必然要產(chǎn)生的現(xiàn)象，無法。

3、接痕

利用線切割加工，在工件的進刀處總會有留有接痕，產(chǎn)生的原因是由子放電間隙及電極絲半徑的存在，當切割完畢以前，電極絲的軌跡還沒有達到P點時，因為自重的緣故工件就已經(jīng)掉下來了。若是切割凸模，這種接痕 留在容易進行修整的部位。若是切割凹模，可以設(shè)法將內(nèi)部的廢料取出，繼續(xù)加工直到程序完畢為止。這樣接痕可以變得小一些。還有一種辦法是在塊切完時，用磁鐵將工件的內(nèi)外材料吸牢，則可把 后的程序切完或多且一小段?；蛘卟捎枚啻吻懈罘椒ǎ拱寄５倪@種接痕基本可以。

4、定位精度

切割工件一般用孔或者基準面定位，如果定位基準的精度差，那么被加工部分的位置精度自然也就不符合精度要求。所以加工工藝基準時須確保其精度。

用作定位基準的孔確認尺寸精度無所要求，但需考慮它的正圓度以及定位尺寸精度。因此，須利用坐標磨床進行精加工。在電極絲接觸部分尺寸為3-5mm，孔內(nèi)須清潔無污，定位精度可達5-10um。對于用作定位的基準背面也須精磨。一般基準的精度要高于工件要求的精度。