往復走絲有別于單向的一個很大差異就在于能進行穩(wěn)定的高厚度（厚度＞500mm）切割。對于單向走絲而言，極間冷卻是依靠去離子水高壓噴入工件加工區(qū)域，因此，當切割厚度超過200mm后，由于去離子水進入加工區(qū)域難度增加，因此切割效率會明顯降低，而且非常容易出現(xiàn)斷絲。而往復走絲由于工作區(qū)域的工作介質(zhì)主要依靠電極絲帶入，因此，采用高性能的復合工作液后，冷卻、洗滌及消電離等問題，就不再成為高厚度切割的阻礙。目前市場上的往復走絲 切割厚度已超過1200mm，同時已有1500mm以上切割厚度的高端產(chǎn)品問市。

當然，可以進行500mm以上高厚度切割，不單單解決了極間冷卻后就一定能穩(wěn)定進行的。由于電極絲在工作區(qū)域中的長度增加，電極絲經(jīng)過導輪后有一個拋離效果，而拋離后可產(chǎn)生偏離上下導輪理論切線的距離δ，及跳動量均與上下線臂的距離有密切關系。所以，其一、加工區(qū)域須有足夠的間隙容納電極絲的跳動，這就要求脈沖電源有足夠的爆炸力，這樣可以獲得較大的放電間隙；其二、電極絲拋離后偏離上下導輪的理論切線距離，和跨距及電極絲的張力（T）有關，所以須很好的控制電極絲的張力及其穩(wěn)定性；第三、由于工作液在極間作用長度的增加，和工作液具有導電性，這樣會在極間產(chǎn)生較高的漏電流，并且由于極間介質(zhì)的不均勻會導致漏電流不穩(wěn)定，從而是極間取樣電壓產(chǎn)生不穩(wěn)定性[8]，因此需改變低電導率工作介質(zhì)的選擇及取樣方式，和取樣點的改進。第四、由于電極絲在極間停留的時間增長，極間排屑距離的拉大等因素，會導致極間不正常放電的幾率明顯提高，電極絲非常容易斷絲，所以加工中需對非正常放電狀態(tài)及時進行判斷，一旦有異常放電須及時切斷放電脈沖。解決了以上這些問題后，將大大提高高厚度切割的穩(wěn)定性。第五， 提出的 研究證明，單向走絲屬于非對稱切割，非常容易造成正反向切割的不一致性，從而導致了鉬絲松絲問題，這種現(xiàn)象在高厚度切割中體現(xiàn)得尤為明顯。單邊松絲導致高厚度切割持續(xù)不了太長時間，而往復走絲使得高厚度切割可以持久穩(wěn)定進行，配合電導率較低的高品質(zhì)的工作液，可以達到良好的加工指標。